Производство автомобилей под маркой Tenet стартовало в августе на территории бывшего завода Volkswagen. Уже в октябре новая российская компания вошла в пятёрку лидеров авторынка. Российские журналисты побывали на возобновлённом калужском заводе, чтобы увидеть, как создаются автомобили Tenet.
Почти два десятилетия назад здесь готовились к запуску моделей Volkswagen, а сегодня AGR Automotive Group сообщает о выпуске первых 30 тысяч автомобилей Tenet, собранных по полному циклу — со сваркой и покраской.
На заводских указателях появились надписи на китайском языке, хотя местами ещё заметны следы прежнего владельца. Некоторые сотрудники продолжают носить форму Volkswagen. Для AGR Automotive Group особую ценность представляет то, что удалось сохранить значительную часть опытных кадров. По словам генерального директора «АГР Холдинга» Андрея Карагина, половина коллектива работает здесь более десяти лет, помнит европейские стандарты и умеет их применять. На предприятие возвращаются даже те, кто увольнялся раньше. Новичков обучают в специально созданном учебном центре.
Перед AGR стояла непростая задача: на существующих линиях наладить выпуск принципиально новых автомобилей — сразу по полному циклу и с высокой степенью автоматизации. С этим справились довольно оперативно. В феврале компания заключила соглашение с китайским производителем машинокомплектов Defetoo, весной начались поставки, установка оборудования и наладка процессов. В июне сварили первый пробный кузов, а уже в августе запустили полноценное производство.
Сварочные, окрасочные и сборочные линии модернизировали под новые модели. Автоматизация сварки теперь достигает 90%: старые роботы Fanuc интегрированы с новыми Yaskawa. Текущая производительность — 41 автомобиль в час, что при работе в три смены позволяет выпускать до 200 тысяч машин в год. Пока завод работает в две смены.
Основной поток конвейера — кузова кроссоверов Tenet T4. Других моделей пока не видно. Именно этими машинами заполнены и прилегающие к заводу площадки; большинство экземпляров — белого цвета, популярного сейчас у заказчиков, прежде всего у такси-парков.
Как поясняет руководитель кузовного производства Александр Малахов, одновременно варить кузова разных моделей невозможно. Сейчас в производстве T4, через несколько дней запустят T7. Для крупного кроссовера T8 выделена отдельная линия, однако сейчас она проходит переналадку и должна заработать в декабре. Панели кузовов имеют оцинковку, за исключением крыши. Антикоррозийную защиту усилили специально для российского климата: слои грунта и краски здесь толще, чем на китайском аналоге. Кузов полностью погружается в катафорезную ванну, чтобы состав попал во все полости. Перед окраской поверхность очищают от микрочастиц с помощью перьев страуса эму. Автоматическая линия наносит покрытие в семи доступных цветах.
В сварочном цехе вместе с 332 роботами работают около 700 человек, в окрасочном — почти 400 сотрудников и 57 роботов. На сборке доминирует ручной труд: здесь задействовано около 1400 человек и лишь четыре робота. Используются электронные гайковёрты, передающие данные о параметрах затяжки в общую базу.
